シリコーン製品には、その優れた性能特性に加えて、製品の競争力を高めるための色の選択肢が豊富であるというもう 1 つの強みがあります。一方、シリコーン製品の色合わせ作業はどのように行うのでしょうか?

調子を整える解決策

シリコーンゴムを良溶媒に溶かして一定濃度の溶液とし、硫黄を除いたシリコーンゴム配合剤と硫黄を除いたゴム配合剤を均一に混合し、一定温度で溶剤を乾燥させ、最後に添加する方法です。ラバーミキサー上の硫黄。アートの複雑さ、分散の不均一、色の違い、溶剤の回収が困難、環境汚染、使用量の減少。

混色

現在のシリコーン製品で最も一般的に使用されている調色方法は、トナーをキャリアに直接添加するか、キャリアと混合してからゴム材料に添加し、ラバーミキサーで均一に撹拌して色を得る方法です。シリコーンゴム製。メソッドは以下の種類に分かれます。

パウダーカラー

ミキサーでは粉体や細かい材料をシリコーンゴムに直接加えて混合します。その利点は、簡単な操作、低コストですが、粉塵の混合、環境汚染、均一な分散が容易ではないこと、粒子が厚すぎると色の違いがあり、カラースポット、ストライプ、またはクロマトグラフィーの相互汚染などを引き起こすこともあります。使用量が少なくなります。

カラーをペーストする

まず、トナーと液体配合剤（可塑剤など）を混合し、三本ローラー機でペーストまたはスラリー状に粉砕し、一定の割合でシリコーンゴム製品に添加します。この方法は粉塵の飛散を防ぎ、ゴム中でのトナーの分散と均一な色に有利です。しかし、カラーペースト中のトナー含有量が低く、色が高くなく、輸送、紛失、ユーザーの使用が不便です。

粒子の色

現在、トナーを製造するには主に 2 つの方法があります。他の粉体配合剤の造粒法と同様に、粉体トナーに界面活性剤を浸透させた後、ワックス溶融または樹脂溶融押し出しにより造粒します。2つ目は、界面活性剤をトナーに浸透させ、機械力でトナー粒子を微細化し、一定濃度の分散液を作製し、ラテックス共沈と混合し、乾燥後、転動造粒する方法です。粒状トナーは使いやすく、分散性が良く、粉塵の飛散がなく、環境汚染がなく、色が明るく、髪の色が均一で、色の違いがなく、非常に有望なカラートナー方法です。しかし、粒子トナーの複雑な製造プロセスと高コストにより、その幅広い用途は制限されています。

シリコーンゴム製品の詳細については、こちらをご覧ください。jwtrubber.com。