シリコーン製品は、優れた性能特性に加えて、製品の競争力を高めることができる豊富なカラーバリエーションという強みも持っています。では、シリコーン製品の色合わせはどのように行うのでしょうか？

トーニングの解決策

この方法は、シリコーンゴムを良溶媒に溶解して一定濃度の溶液とし、次に硫黄以外のシリコーンゴム配合剤と硫黄以外のゴム配合剤を均一に混合し、一定温度で溶媒を乾燥させ、最後にゴムミキ​​サーに硫黄を添加するものである。技術が複雑で、分散が不均一で、色差があり、溶媒の回収が困難で、環境汚染があり、使用頻度が低い。

色の混合

現在のシリコーン製品において、最も一般的な着色方法は、トナーをキャリアに直接添加するか、まずキャリアと混合してからゴム材料に添加し、ゴムミキサーで均一に攪拌してシリコーンゴムの色を得る方法です。方法は以下の種類に分類されます。

粉末状の着色料

ミキサーでは、粉末や微粒子をシリコーンゴムに直接投入して混合します。操作が簡単でコストが低いという利点がありますが、粉塵が混入し、環境汚染を引き起こし、均一に分散しにくく、色ムラが生じやすいという欠点があります。粒子が大きすぎると、色の斑点、縞模様、または混色による相互汚染などが発生する可能性があり、使用頻度は低くなります。

ペースト状の色

まず、トナーを液体の配合剤（可塑剤など）と混合し、三本ロール機でペースト状またはスラリー状に粉砕した後、一定の割合でシリコーンゴム製品に添加する。この方法は、粉塵の飛散を防ぎ、ゴム中のトナーの分散と色の均一性に有利である。しかし、カラーペースト中のトナー含有量が少なく、発色性が低く、輸送中の損失が大きく、使用者の利便性が低い。

粒子の色

現在、トナーを製造する主な方法は2つあります。他の粉末状配合剤の造粒方法と同様に、粉末トナーにまず界面活性剤を浸透させ、ワックス溶融または樹脂溶融押出によって造粒する方法。2つ目の方法は、界面活性剤を使用してトナーを浸透させ、機械力を使用してトナー粒子を微細化し、一定濃度の分散液を作り、ラテックスと共沈させて混合し、乾燥後、圧延造粒する方法です。顆粒トナーは使いやすく、分散性が良く、粉塵が飛散せず、環境を汚染せず、色が鮮やかで、髪の色が均一で、色差がなく、非常に有望なカラートナー方法です。しかし、製造工程が複雑で、粒子トナーのコストが高いことが、その幅広い応用を制限しています。

シリコーンゴム製品の詳細については、以下をご覧ください。jwtrubber.com