シリコーンフォームはモールドシリコーンとも呼ばれ、シリコーンゴムを基材として発泡させて製造される多孔質のゴム構造体です。

 

　　発泡技術の継続的な開発と更新により、またその優れた特性により、シールストリップ、クッションパッド、建築用ガスケット、防振材、保護具など、応用分野はますます広範囲になっています。

 

シリコーンフォームの原理

 

　　シリコーンゴムの発泡の原理は、選択したシリコーンゴムコンパウンドに発泡剤を添加し、加圧状態で加熱加硫シリコーンゴムフォームを形成し、ゴムを膨張させてスポンジ状の気泡構造を形成することです。気泡の構造を決定し影響を与える主な要因は、発泡剤によって発生するガスの量、ゴム内でのガスの拡散速度、ゴムの粘度、加硫速度です。より良いシリコーンフォーム製品を作るには、発泡剤の種類とゴムの加硫システムの選択が重要です。

 

　　シリコーンフォームの製造工程

 

　　シリコーンフォームは一連の生産プロセス、加工技術を経る必要があり、それぞれのリンクが完成したシリコーンフォームに影響を与えます。

 

　　1、可塑化（つまり、生ゴムの精製の可塑性。つまり、オープンリファイニングマシンの精製では添加剤は使用しません。ゴムを柔らかくして協力剤に溶け込ませます（混合の準備）。

 

　　生ゴムの可塑性精製の本質は、ゴムの高分子鎖を切断して破壊し、ゴムの可塑性を改善し、コンパウンドの混合とブレンドを容易にすることです。発泡ゴム製品の製造では、生ゴムを完全に可塑化し、ゴムの可塑性を向上させ、気泡穴の均一性、低密度、小さな収縮率の製品を容易に製造できます。

 

2、混合、つまり可塑化されたゴムにさまざまな薬剤（添加剤）を加えて精製します。

 

混合工程は、生ゴム（または可塑化ゴム）に各種薬剤を均一に分散させる工程です。他のポリマー材料の混合と同様に、相溶化剤を生ゴムに均一に混合するには、精製機の強い機械的作用を利用する必要があります。しかし、ゴムコンパウンドにはより多くの助剤成分が含まれているため、助剤の形態的特性は大きく異なり、混合プロセス、分散度、ゴムコンパウンドの構造に対する助剤の影響も非常に大きく、そのため、ゴムの混合プロセスは他のポリマー材料の混合プロセスよりも比較的複雑です。

 

混合プロセスはゴム材料の性能に非常に重要な影響を与えます。混合が不十分な場合、ゴムは相溶化剤の分散が不均一になり、ゴムの可塑性が高すぎるか低すぎると、燃焼、霜などの現象が発生し、カレンダー加工、プレス、成形、加硫プロセスを実行できないだけでなく、通常は使用できますが、完成品の性能低下を招き、製品の早期寿命の原因となる場合もあります。したがって、混合はゴム加工における重要な工程の 1 つです。

 

　　3、駐車場

 

　　ゴムの混合が完了したら、ゴムの混合中のさまざまな添加剤が完全に分散し、ゴム添加剤がより均一に分散し、製品サイズの安定性、ゴムの滑らかさの程度を確認するために、適切な時間放置する必要があります。表面の気泡の均一性も良好です。

 

　　3、温度

 

　　ラバーフォームは温度に非常に敏感です。同じ種類のゴムでも、異なる温度では発泡効果は同じではありません。発泡システムと加硫システムは異なる度合いの温度に敏感であり、システムが変化し、一致度が異なるため、効果も違います。

 

　　4、成形

 

　　発泡ゴム製品の後加工および成形方法は、完成品の要求構造に応じて、押出成形、成形、板成形などがあり、仕様、長さ、サイズ、形状、硬さ、色が異なるだけでなく、特殊な仕様も異なります。図面のニーズに応じて、非標準のパーソナライズされたカスタマイズを実行できます。