プラスチック射出成形のトップ 10 の利点

このブログを読んでいる方は、プラスチック部品を大量生産するための最も一般的な方法の 1 つであるプラスチック射出成形について、すでにある程度はご存じかと思います。復習すると、この技術は、加熱されたバレルにプラスチック材料を供給することで構成されています。材料は混合されて金型キャビティに導入され、そこで形状が形成され、硬化して最終製品になります。あまり知られていないかもしれませんが、プラスチック射出成形には、比較可能なプラスチックの加工および製造方法に比べて多くの利点とメリットがあります。プラスチック射出成形の利点トップ 10 を以下に示します。

1) それは正確です。
プラスチック射出成形は非常に精密な方法であるため、ほぼあらゆる種類のプラスチック部品を製造できます。設計上の制限はありますが、金型を作成するため、完成品の精度は非常に高くなります。実際、精度は通常 0.005 インチ以内です。

2) 速いです。
プラスチック射出成形が、最も一般的ではないにしても、長時間にわたる製造工程に適した技術の 1 つであるのには理由があります。それは、高速であるということです。どのくらい速いのか？速度は金型自体の複雑さによって異なりますが、通常、サイクル時間間の経過時間はわずか約 15 ～ 30 秒です。

3) 人件費が安い。
射出成形装置は通常、セルフゲートの自動ツールを使用して稼働し、操作を合理化し、生産を継続し、最小限の監視で済みます。

4) 機知に富んでいます。
最近では持続可能性に大きな注目が集まっているため、製品開発者が環境に利益をもたらし、無駄を最小限に抑えるプロセスを選択するのは当たり前のことです。プラスチック射出成形は、効率的かつ効果的なプロセスであるだけでなく、リソースも豊富です。その理由は、a) 部品の作成に必要なだけのプラスチックが使用され、b) 使用後に余ったプラスチックは粉砕してリサイクルできるためです。

5) 柔軟性。
プラスチック射出成形は、正確な製造プロセスであるだけでなく、柔軟なプロセスでもあります。これは、製造される材料の種類や製品の色を簡単に変更できることを意味します。

6) 高強度部品の作成に最適です。
プラスチック射出成形の優れた利点の 1 つは、加工中にコンポーネントにフィラーを追加できることです。これにより、液体プラスチックの密度が低下し、完成品の強度が向上します。プラスチック射出成形は、部品の強度が必要な業界や製品にとって理想的なプロセスです。

7) 滑らかな仕上がりの外観。
プラスチック射出成形は、ほとんどの場合、製造された部品に最終仕上げをほとんどまたはまったく必要としないプロセスです。それは、金型から取り出されるすべての部品が、完成した外観に最も近いものだからです。はい、型から出した直後の表面仕上げは本当に良好です。このリストの 3 番目の利点に戻りますが、射出成形によって人件費がどのように削減されるかを示すもう 1 つの例を次に示します。

8) 共射出成形。
射出成形機は、2 つ以上の異なるプラスチックを同時に加工できます。

9) プラスチック加工より安価、長期使用可能。
型の最初の作成には費用がかかり、数千ドルかかる場合があります。ただし、一度金型を作成すると、最小限のコストで非常に大量のプラスチック コンポーネントを作成できるようになります。このため、プラスチック機械加工を使用した大規模生産には、プラスチック射出成形に比べて最大 25 倍のコストがかかる可能性があります。

10) 広く使われています。
プラスチック射出成形は、最も一般的なプラスチック製造プロセスの 1 つです。周りを見回してみてください。このプロセスを経て作られたと思われる製品がたくさんあるはずです。