射出成形の利点と限界

ダイカスト成形に対する射出成形の利点については、前者のプロセスが 1930 年代に初めて導入されて以来、議論されてきました。この方法には利点もありますが、制限もあり、それは主にニーズに基づいたものです。相手先ブランド製造業者 (OEM) や、製品の生産を成形部品に依存しているその他の消費者は、自社のニーズに最適な成形部品を決定する際に、品質、耐久性、手頃な価格などの要素を求めています。

射出成形とは何ですか?

射出成形は、溶融したプラスチックを金型に押し込み、硬化させることによって完成部品や製品を作成する方法です。これらの部品の用途は、そのプロセスで作られる製品の種類と同様に多岐にわたります。用途に応じて、射出成形部品の重量は数オンスから数百ポンド、数千ポンドまであります。言い換えれば、コンピューター部品、ソーダボトル、おもちゃから、トラック、トラクター、自動車部品までです。

ダイカストとは

ダイカストは、正確な寸法、鮮明な輪郭、滑らかなまたはテクスチャーのある表面の金属部品を製造するための製造プロセスです。これは、溶融金属を高圧下で再利用可能な金型に押し込むことによって実現されます。このプロセスは、原材料と完成品の間の最短距離としてよく説明されます。 「ダイカスト」という用語は、完成した部品を表すためにも使用されます。

 

プラスチック射出成形 VS. ダイカスト

射出成形の方法はもともと、溶融金属を金型に押し込んで製品の部品を製造する同様の手順であるダイカストをモデルにしました。ただし、ダイカストでは、プラスチック樹脂を使用して部品を製造するのではなく、主に亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、真鍮などの非鉄金属を使用します。ほぼすべての部品をほぼすべての金属から鋳造できますが、アルミニウムは最も人気のある金属の 1 つとして進化してきました。融点が低いため、部品の成形が容易です。金型は永久金型プロセスで使用される金型よりも強力で、30,000 psi 以上の高圧射出に耐えることができます。高圧プロセスにより、疲労強度を備えた耐久性の高い微細な構造が生成されます。そのため、ダイカストの用途はエンジンやエンジン部品から鍋やフライパンに至るまで多岐にわたります。

 

ダイカストの利点

ダイカストは、会社のニーズがジャンクション ボックス、ピストン、シリンダー ヘッド、エンジン ブロックなどの強力で耐久性のある大量生産金属部品、またはプロペラ、ギア、ブッシング、ポンプ、バルブなどである場合に最適です。
強い
耐久性のある
量産しやすい

 

ダイカストの限界

しかし、ダイカストには利点があるものの、この方法には考慮すべき多くの制限があることは間違いありません。
限られた部品サイズ (最大約 24 インチおよび 75 ポンド)
初期工具コストが高い
金属の価格は大きく変動する可能性があります
スクラップ材料により生産コストが増加する

 

射出成形の利点

射出成形のメリットは、従来のダイカスト製造方法に比べて優れているため、長年にわたって人気が高まっています。つまり、今日のプラスチックから作られる低コストで手頃な価格の製品は、膨大な量と種類があり、実質的には無限です。最小限の仕上げ要件もあります。
軽量
耐衝撃性
耐食性
耐熱性
低コスト
最小限の仕上げ要件

 

どの成形方法を使用するかは、最終的には品質、必要性、収益性の交差点によって決まると言えば十分でしょう。各方法には利点と制限があります。部品製造に RIM 成形、従来の射出成形、またはダイカストのどの方法を利用するかは、OEM のニーズによって決まります。

Osborne Industries, Inc. は、この方法が OEM に提供するコスト、耐久性、生産の柔軟性がさらに低いため、従来の射出成形ではなく反応射出成形 (RIM) のプロセスを利用しています。 RIM 成形は、従来の射出成形で使用される熱可塑性プラスチックとは対照的に、熱硬化性プラスチックの使用に適しています。熱硬化性プラスチックは軽量で、非常に強力で耐食性があり、特に極端な温度、高温、または腐食性の高い用途で使用される部品に最適です。 RIM 部品の製造コストも、中量生産や少量生産であっても低コストです。反応射出成形の主な利点の 1 つは、車両の計器パネル、塩素電池タワーの上部、トラックやトレーラーのフェンダーなどの大型部品の製造が可能になることです。